Giáo trình Cơ khí đại cương - Chương 1: Các khái niệm cơ bản về sản xuất cơ khí

TRƯỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - LƯU ĐỨC HÒA 
GIÁO TRÌNH: CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG - 2007 
1
CHƯƠNG 1 
 CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ SẢN XUẤT CƠ KHÍ 
1.1. CÁC KHÁI NIỆM VỀ QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT 
1.1.1. SƠ ĐỒ QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT CƠ KHÍ 
Kỹ thuật cơ khí là môn học giới thiệu một cách khái quát quá trình sản xuất cơ khí và phương 
pháp công nghệ gia công kim loại và hợp kim để chế tạo các chi tiết máy hoặc kết cấu máy. Quá trình 
sản xuất và chế tạo đó bao gồm nhiều giai đoạn khác nhau được tóm tắt như sau: 
1.1.2. QUÁ TRÌNH THIẾT KẾ 
 Là quá trình khởi thảo, tính toán, thiết kế ra một dạng sản phẩm thể hiện trên bản vẽ kỹ thuật, 
thuyết minh, tính toán, công trình v.v...Đó là quá trình tích luỹ kinh nghiệm, sử dụng những thành tựu 
khoa học kỹ thuật để sáng tạo ra những sản phẩm mới ngày càng hoàn thiện. Bản thiết kế là cơ sở để 
thực hiện quá trình sản xuất, là cơ sở pháp lý để kiểm tra, đo lường, thực hiện các hợp đồng. v.v... 
1.1.3. QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT: Quá trình sản xuất là quá trình tác động trực tiếp của con người 
thông qua công cụ sản xuất nhằm biến đổi tài nguyên thiên nhiên hoặc bán thành phẩm thành sản 
phẩm cụ thể đáp ứng yêu cầu của xã hội. 
 Quá trình sản xuất thường bao gồm nhiều giai đoạn. Mỗi giai đoạn tương ứng với một công 
đoạn, một phân xưỡng hay một bộ phận....làm những nhiệm vụ chuyên môn khác nhau. Quá trình sản 
xuất được chia ra các công đoạn nhỏ, theo một quá trình công nghệ. 
H.1.1.Sơ đồ quá trình sản xuất cơ khí 
Tài nguyên 
thiên nhiên
Chế tạo vật 
liệu 
Chế tạo phôi
Gia công cắt 
gọt 
Xử lý và bảo 
vệ
Chi tiết máy
Quặng, nhiên liệu, 
chất trợ dung 
Luyện kim 
Đúc, cán, rèn dập, 
hàn...
Tiện, phay, bào, 
khoan, mài... 
Nhiệt luyện, hoá 
nhiệt luyện, mạ, 
sơn...
Thép, gang, đồng, 
nhôm, hợp kim Phi kim 
Phế phẩm và 
phế liệu 
Phế phẩm và 
phế liệu 
TRƯỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - LƯU ĐỨC HÒA 
GIÁO TRÌNH: CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG - 2007 
2
1.1.4. QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ 
 QTCN là một phần của quá trình sản xuất nhằm trực tiếp làm thay đổi trạng thái của đối tượng 
sản xuất theo một thứ tự chặt chẽ, bằng một công nghệ nhất định. Ví dụ: QTCN nhiệt luyện nhằm làm 
thay đổi tính chất vật lý của vật liệu chi tiết như độ cứng, độ bền.v.v...Các thành phần của quy trình 
công nghệ bao gồm: 
 a/ Nguyên công: là một phần của quá trình công nghệ do một hoặc một nhóm công nhân thực 
hiện liên tục tại một chỗ làm việc để gia công chi tiết (hay một nhóm chi tiết cùng gia công một lần). 
 b/ Bước: là một phần của nguyên công để trực tiếp làm thay đổi trạng thái hình dáng kỹ thuật 
của sản phẩm bằng một hay một tập hợp dụng cụ với chế độ làm việc không đổi. Khi thay đổi dụng cụ, 
thay đổi bề mặt, thay đổi chế độ...ta đã chuyển sang một bước mới. 
 c/ Động tác: là tập hợp các hoạt động, thao tác của công nhân để thực hiện nhiệm vụ của bước 
hoặc nguyên công. 
1.1.5. DẠNG SẢN XUẤT 
 Tuỳ theo quy mô sản xuất, đặc trưng về tổ chức, trang bị kỹ thuật và quy trình công nghệ mà có 
các dạng sản xuất sau: 
a/ Sản xuất đơn chiếc: là dạng sản xuất mà sản phẩm được sản xuất ra với số lượng ít và 
thường ít lặp lại và không theo một quy luật nào. Chủng loại mặt hàng rất đa dạng, số lượng mỗi loại 
rất ít vì thế phân xưởng, nhà máy thường sử dụng các dụng cụ, thiết bị vạn năng. Đây là dạng sản xuất 
thường dùng trong sửa chữa, thay thế... 
b/ Sản xuất hàng loạt: là dạng sản xuất mà sản phẩm được chế tạo theo lô (loạt) được lặp đi 
lặp lại thường xuyên sau một khoảng thời gian nhất định với số lượng trong loạt tương đối nhiều (vài 
trăm đến hàng nghìn) như sản phẩm của máy bơm, động cơ điện.v.v...Tuỳ theo khối lượng, kích thước, 
mức độ phức tạp và số lượng mà phân ra dạng sản xuất hàng loạt nhỏ, vừa và lớn. Trong sản xuất 
hàng loạt các dụng cụ, thiết bị sử dụng là các loại chuyên môn hoá có kèm cả loại vạn năng hẹp. 
c/ Sản xuất hàng khối: hay sản xuất đồng loạt là dạng sản xuất trong đó sản phẩm được sản 
xuất liên tục trong một thời gian dài với số lượng rất lớn. Dạng sản xuất này rất dể cơ khí hoá và tự 
động hoá như xí nghiệp sản xuất đồng hồ, xe máy, ô tô, xe đạp.v.v... 
1.1.6. KHÁI NIỆM VỀ SẢN PHẨM VÀ PHÔI 
a/ Sản phẩm: là một danh từ quy ước để chỉ một vật phẩm được tạo ra ở giai đoạn cuối cùng 
của một quá trình sản xuất, tại một cơ sở sản xuất. Sản phẩm có thể là máy móc hoàn chỉnh hay một bộ 
phận, cụm máy, chi tiết...dùng để lắp ráp hay thay thế. 
b/ Chi tiết máy: là đơn vị nhỏ nhất và hoàn chỉnh về mặt kỹ thuật của máy như bánh răng, trục 
cơ, bi v.v... 
c/ Phôi: còn gọi là bán thành phẩm là danh từ kỹ thuật được quy ước để chỉ vật phẩm được tạo 
ra từ một quá trình sản xuất này chuyển sang một quá trình sản xuất khác. Ví dụ: sản phẩm đúc có thể 
là chi tiết đúc (nếu đem dùng ngay) có thể là phôi đúc nếu nó cần gia công thêm (cắt gọt, nhiệt luyện, 
rèn dập...) trước khi dùng. Các phân xưởng chế tạo phôi là đúc, rèn, dập, hàn, gò, cắt kim loại v.v.. 
1.1.7. KHÁI NIÊM VỀ CƠ CẤU MÁY VÀ BỘ PHẬN MÁY 
a/ Bộ phận máy: đây là một phần của máy, bao gồm 2 hay nhiều chi tiết máy được liên kết với 
nhau theo những nguyên lý máy nhất định (liên kết động hay liên kết cố định) như hộp tốc độ, mayơ 
xe đạp v.v... 
b/ Cơ cấu máy: đây là một phần của máy hoặc bộ phận máy có nhiện vụ nhất định trong máy. 
Ví dụ: Đĩa, xích, líp của xe đạp tạo thành cơ cấu chuyển động xích trong xe đạp. 
TRƯỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - LƯU ĐỨC HÒA 
GIÁO TRÌNH: CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG - 2007 
3
1.2. KHÁI NIỆM VỀ CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT CỦA SẢN PHẨM 
 Chất lượng bề mặt của các chi tiết máy được đánh giá bởi độ nhẵn bề mặt và tính chất cơ lý của 
lớp kim loại bề mặt. 
1.2.1. ĐỘ NHẴN BỀ MẶT (NHÁM) 
 Độ bóng bề mặt là độ nhấp nhô tế vi của lớp bề 
mặt (H.1.2) gồm độ lồi lõm, độ sóng, độ bóng (nhám). 
Để đánh giá độ nhấp nhô bề mặt người ta dùng hai chỉ 
tiêu đó là Ra và Rz (µm). 
TCVN 2511- 95 cũng như ISO quy định 14 cấp 
độ nhám được ký hiệu √ kèm theo các trị số. 
- Ra là sai lệch trung bình số học các khoảng cách từ những điểm của profil đo được đến đường 
trung bình ox đo theo phương vuông góc với đường trung bình của độ nhấp nhô tế vi trên chiều dài 
chuẩn L. Ta có thể tính: R
L
ydxa
L
= ∫1
0
 → ( ) ∑
=
=++++=
n
i
ina yn
yyyy
n
R
1
321
1...1 . 
- Rz là chiều cao nhấp nhô tế vi trên chiều dài chuẩn L với giá trị trung bình của tổng các giá trị 
tuyệt đối của chiều cao 5 đỉnh cao nhất h1, h3, h5, h7, h9 và chiều sâu của 5 đáy thấp nhất h2, h4, h6, h8, 
h10 của profin trong khoảng chiều dài chuẩn. 
( ) ( )
5
1042921 hhhhhhRz
+++−+++= LL . 
 Từ cấp 6÷12, chủ yếu dùng Ra, còn đối với các cấp 1÷5 và 13 ÷14 dùng Rz. khi ghi trên bản vẽ 
độ bóng được thể hiện như H.1.3. Trong thực tế sản xuất, có các cấp độ bóng khác nhau. Ví dụ: 
• Bề mặt rất thô, thô đạt cấp 1 ÷ 3 (Rz = 320 ÷ 40): đúc, rèn  
• Gia công nửa tinh và tinh đạt cấp 4÷6 (Rz = 40÷10, 
Ra = 2,5): tiện, phay, khoan. 
• Gia công tinh đạt cấp 6 ÷ 8 (Ra = 2,5 ÷ 0,32): khoét, doa, mài. 
Các giá trị thông số độ nhám bề mặt (TCVN 2511 - 78) 
Cấp độ Trị số nhám (µm) Chiều dài Phương pháp Ưng dụng 
nhám Ra Rz chuẩn L(mm) gia công 
1 
2 
3 
- 
- 
- 
320 - 160 
160 - 80 
80 - 40 
8 
8 
8 
Tiện thô, cưa, dũa, 
khoan ... 
Các bề mặt không tiếp xúc, 
không quan trọng: giá đỡ, 
chân máy v.v... 
4 
5 
- 
- 
40 - 20 
20 - 10 
2,5 
2,5 
Tiện tinh, dũa tinh, 
phay... 
Bề mặt tiếp xúc tĩnh, động, 
trục vít, bánh răng ... 
6 
7 
8 
2,5-1,25 
1,25-0,63 
0,63-0,32 
- 
- 
- 
2,5 
0,8 
0,8 
Doa, mài, đánh 
bóng v.v... 
Bề mặt tiếp xúc động: mặt 
răng, mặt pittông, xi lanh, 
chốt v.v... 
9 
10 
11 
12 
0,32-0,16 
0,16-0,08 
0,08-0,04 
0,04-0,02 
- 
- 
- 
- 
0,8 
0,25 
0,25 
0,25 
Mài tinh mỏng, 
nghiền, rà, gia công 
đặc biệt, ph. pháp 
khác 
Bề mặt mút, van, bi, con 
lăn, dụng cụ đo, căn mẫu 
v.v... 
13 
14 
- 
- 
0,1 - 0,05 
0,05 - 0,025
0,08 
0,08 
 Bề mặt làm việc chi tiết 
chính xác, dụng cụ đo 
H.1.3. Ký hiệu độ bóng 
a/ Ký hiệu độ bóng theo Ra 
b/ Ký hiệu độ bóng theo RZ 
2,5
a/
Rz20
b/
h1
h2
h3 
h4
h5 
h6 
h9h10
y1
yn
y
x
L 
0
H.1.2. Độ nhám bề mặt chi tiết 
Đường đáy 
Đường đỉnh Rmax
TRƯỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - LƯU ĐỨC HÒA 
GIÁO TRÌNH: CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG - 2007 
4
1.2.2. TÍNH CHẤT CƠ LÝ CỦA LỚP BỀ MẶT SẢN PHẨM 
 Tính chất cơ lý của lớp bề mặt gồm cấu trúc tế vi bề mặt, độ cứng tế vi, trị số và dấu của ứng 
suất dư bề mặt. Chúng ảnh hưởng nhiều đến tuổi thọ của chi tiết máy. Cấu trúc tế vi và tính chất cơ lý 
của lớp bề mặt chi tiết sau gia công được giới thiệu trên H.1.4: 
a/ Mặt ngoài bị phá huỷ (1) do chịu lực ép và ma sát khi cắt gọt, nhiệt độ tăng cao. Ngoài cùng là 
màng khí hấp thụ dày khoảng 2÷3 ăngstron (1Ă = 10-8cm), nó hình thành khi tiếp xúc với không khí và 
mất đi khi bị nung nóng. Sau đó là lớp bị ôxy hoá dày khoảng (40 ÷ 80)Ă. 
b/ Lớp cứng nguội (2) là lớp kim loại bị biến dạng dẻo có chiều dày khoảng 50.000Ă, với độ cứng 
cao thay đổi giảm dần từ ngoài vào, làm tính chất cơ lý thay đổi. Kim loại cơ bản từ vùng (3) trở vào. 
1.3. KHÁI NIỆM VỀ ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG CƠ KHÍ 
1.3.1. KHÁI NIỆM VỀ ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG 
Độ chính xác gia công của chi tiết máy là đặc tính quan trọng của ngành cơ khí nhằm đáp ứng 
yều cầu của máy móc thiết bị cần có khả năng làm việc chính xác để chịu tải trọng, tốc độ cao, áp lực 
lớn, nhiệt độ v.v... 
 Độ chính xác gia công là mức độ chính xác đạt được khi gia công so với yêu cầu thiết kế. 
Trong thực tế độ chính xác gia công được biểu thị bằng các sai số về kích thước, sai lệch về hình dáng 
hình học, sai lệch về vị trí tương đối giữa các yếu tố hình học của chi tiết được biểu thị bằng dung sai. 
Độ chính xác gia công còn phần nào được thể hiện ở hình dáng hình học lớp tế vi bề mặt. Đó là độ 
bóng hay độ nhẵn bề mặt, còn gọi là độ nhám. 
1.3.2. DUNG SAI 
a/ Khái niệm: Khi chế tạo một sản phẩm, không thể thực hiện kích thước, hình dáng, vị trí 
chính xác một cách tuyệt đối để có sản phẩm giống hệt như mong muốn và giống nhau hàng loạt, vì 
việc gia công phụ thuộc vào nhiều yếu tố khách quan như độ chính xác của dụng cụ, thiết bị gia công, 
dụng cụ đo, trình độ tay nghề của công nhân v.v...Do đó mọi sản phẩm khi thiết kế cần tính đến một 
sai số cho phép sao cho đảm bảo tốt các yêu cầu kỹ thuật, chức năng làm việc và giá thành hợp lý. 
Dung sai đặc trưng cho độ chính xác yêu cầu của kích thước hay còn gọi là độ chính xác thiết 
kế và được ghi kèm với kích thước danh nghĩa trên bản vẽ kỹ thuật. 
Trị số dung sai kích thước (IT- µm) 
 D (d) 
Cấp 
chính xác 
≤ 3 
> 3 
÷ 
6 
> 6
÷ 
10
> 10
÷ 
18 
> 18 
÷ 
30 
> 30 
÷ 
50 
> 50 
÷ 
80 
> 80 
÷ 
120 
> 120
÷ 
180 
>180 
÷ 
250 
5 
6 
7 
4 
6 
10 
6 
8 
12 
8 
9 
15
8 
11 
18 
9 
13 
21 
11 
16 
25 
13 
19 
30 
15 
22 
35 
18 
25 
40 
20 
29 
46 
1
2
3 
h
HB 1- Mặt ngoài bị phá huỷ 
2- Lớp cứng nguội 
3- Kim loại cơ bản 
h- Chiều sâu kim loại 
HB- Độ cứng 
H.1.4. Tính chất cơ lý lớp bề mặt
TRƯỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - LƯU ĐỨC HÒA 
GIÁO TRÌNH: CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG - 2007 
5
8 
9 
10 
11 
12 
14 
25 
40 
60 
100 
18 
30 
48 
75 
120 
22
36
58
90
150
27 
43 
70 
110
180
33 
52 
84 
130 
210 
39 
62 
100 
160 
250 
46 
74 
120 
190 
300 
54 
87 
140 
220 
350 
63 
100 
160 
250 
400 
72 
115 
185 
290 
460 
D (d) - Kích thước danh nghĩa của chi tiết. 
b/ Dung sai kích thước: Dung sai kích thước là sai số cho phép giữa kích thước đạt được sau 
khi gia công và kích thước danh nghĩa. Đó là hiệu giữa kích thước giới hạn lớn nhất và nhỏ nhất hoặc 
hiệu đại số giữa sai lệch trên và sai lệch dưới. 
 Theo TCVN 2244 - 99 cũng như ISO ký hiệu chữ in hoa dùng cho lỗ, ký hiệu chữ thường dùng 
cho trục. Trong đó: D (d): Kích thước danh nghĩa, sử dụng theo kích thước trong dãy ưu tiên của 
TCVN 192 - 66. 
 - Dmax, dmax: kích thước giới hạn lớn nhất. - Dmin, dmin: kích thước giới hạn nhỏ nhất. 
 - ES = Dmax - D, es = dmax - d : sai lệch trên. - EI = Dmin - D, ei = dmin - d : sai lệch dưới. 
 - ITl = Dmax - Dmin = ∆D = ES - EJ : khoảng dung sai của lỗ. 
- ITt = dmax - dmin = ∆d = es - ei : khoảng dung sai của trục. 
Dung sai lắp ghép là tổng dung sai của lỗ và trục. 
c/ Miền dung sai 
 Lỗ là tên gọi được dùng để ký hiệu 
các bề mặt trụ trong các chi tiết. Theo ISO 
và TCVN miền dung sai của lỗ được ký 
hiệu bằng một chữ in hoa A, B, C..., ZA, 
ZB, ZC (ký hiệu sai lệch cơ bản) và một số 
(ký hiệu cấp chính xác), trong đó có lỗ cơ 
sở có sai lệch cơ bản H với EI = 0 (Dmin= 
D), cấp chính xác JS có các sai lệch đối 
xứng ( EIES = ). 
 Trục là tên gọi được dùng để ký 
hiệu các bề mặt trụ ngoài bị bao của chi 
tiết. Miền dung sai của trục được ký hiệu 
bằng chữ thường a, b, c..., za, zb, zc; trong 
đó trục cơ bản có cấp chính xác h với ei = 
0 (dmax= d), cấp chính xác js có các sai 
lệch đối xứng ( eies = ). Tri số dung sai 
và sai lệch cơ bản xác định miền dung sai. 
IT
l 
IT
t E
EI
es 
ei 
D
m
in
D
m
ax
D d m
in
d m
ax
d 
a/ Dung sai kích thước lỗ b/ Dung sai kích thước trục 
H.1.5. Dung sai kích thước trục và lỗ 
H.1.6. Vị trí các miền dung sai của Trục và Lỗ 
a
b
ccd
d e ef
fg za
zc
f hg
j 
k m p r s 
t u v zyx
zb
Miền dung sai trục 
K
íc
h 
th
ướ
c 
da
nh
 n
gh
ĩa
A
B
C
C D EEF FG ZA
ZC
F H G
J
K MN P R S T U V ZYX
ZB
Miền dung sai lỗ 
K
íc
h 
th
ướ
c 
da
nh
 n
gh
ĩa
+ 
Sa
i l
ệc
h 
JS 
TRƯỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - LƯU ĐỨC HÒA 
GIÁO TRÌNH: CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG - 2007 
6
Mỗi kích thước được ghi gồm 2 phần: kích thước danh nghĩa và miền dung sai. Trên bản vẽ 
chế tạo ghi kích thước danh nghĩa và giá trị các sai lệch. Ví dụ: trên bản thiết kế ghi φ20H7, φ40g6 còn 
trên bản vẽ chế tạo ghi kích thước tương ứng (tra bảng): φ20+0,021, φ40 0 0250 009−− ,, ... 
d/ Sai số hình dáng và vị trí: Sai số hình dáng hình học là những sai lệch về hình dáng hình 
học của sản phẩm thực so với hình dáng hình học khi thiết kế như độ thẳng, độ phẳng, độ côn... 
 Sai số hình dáng hình học Sai số vị trí tương đối các bề mặt 
TT Tên gọi Ký hiệu TT Tên gọi Ký hiệu 
1 Dung sai độ thẳng 1 Dung sai độ song song 
2 Dung sai độ phẳng 2 Dung sai độ vuông góc 
3 Dung sai độ tròn 3 Dung sai độ đồng tâm 
 4 Dung sai độ đối xứng 
4 Dung sai độ trụ 5 Dung sai độ giao nhau 
 6 D. sai độ đảo mặt đầu 
 7 D. sai độ đảo hướng kính 
 Sai lệch vị trí tương đối là sự sai lệch vị trí thực của phần tử được khảo sát so với vị trí danh 
nghĩa như độ không song song, độ không vuông góc, độ không đồng tâm, độ đảo v.v...Các ký hiệu và 
ví dụ cách ghi các sai lệch này trên bảng trên. 
đ/ Cấp chính xác: Cấp chính xác được qui định theo trị số từ nhỏ đến lớn theo mức độ chính 
xác kích thước. TCVN và ISO chia ra 20 cấp chính xác đánh số theo thứ tự độ chính xác giảm dần là 
01, 0, 1, 2, ...15, 16, 17, 18. Trong đó: 
- Cấp 01 ÷ cấp 1 là các cấp siêu chính xác. 
- Cấp 1 ÷ cấp 5 là các cấp chính xác cao, cho các chi tiết chính xác, dụng cụ đo. 
- Cấp 6 ÷ cấp 11 là các cấp chính xác thường, áp dụng cho các mối lắp ghép. 
- Cấp 12 ÷ cấp 18 là các cấp chính xác thấp, dùng cho các kích thước tự do (không lắp ghép). 
1.3.3. LẮP GHÉP VÀ PHƯƠNG PHÁP LẮP GHÉP 
a/ Hệ thống lắp ghép 
- Hệ thống lỗ: là hệ thống lắp ghép lấy lỗ làm chuẩn, ta chọn trục để có các kiểu lắp khác nhau; 
miền dung sai ký hiệu bằng chữ in hoa; tại miền dung sai lỗ cơ bản H có ES > 0, còn EI = 0. Hệ thống 
lỗ thường được sử dụng nhiều hơn hệ thống trục. 
- Hệ thống trục: là hệ thống lắp ghép lấy trục làm chuẩn, ta chọn lỗ để có các kiểu lắp khác 
nhau; miền dung sai ký hiệu bằng chữ thường; miền dung sai trục cơ bản h có es = 0, còn ei < 0. 
b/ Phương pháp lắp ghép 
- Lắp lỏng: là phương pháp lắp ghép mà kích thước trục luôn luôn nhỏ hơn kích thước của lỗ, 
giữa 2 chi tiết lắp ghép có độ hở, chúng có thể chuyển động tương đối với nhau nên dùng các mối lắp 
ghép có truyền chuyển động quay hay trượt. Dạng lắp ghép này, theo TCVN lỗ có miền dung sai A, B, 
...G, H hoặc các trục có miền dung sai a, b, ...g, h. 
- Lắp chặt: là phương pháp lắp ghép mà kích thước trục luôn luôn lớn hơn kích thước lỗ. Khi 
lắp ghép giữa 2 chi tiết có độ dôi nên cần có lực ép chặt hoặc gia công nhiệt cho lỗ (hoặc trục), thường 
dùng cho các mối lắp ghép có truyền lực. Dạng lắp ghép này, theo TCVN lỗ có miền dung sai P, R, ..., 
ZC hoặc các trục có miền dung sai p, r, ..., zc. 
TRƯỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - LƯU ĐỨC HÒA 
GIÁO TRÌNH: CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG - 2007 
7
 - Lắp trung gian: là loại lắp ghép mà tuỳ 
theo kích thước của lỗ và kích thước trục mối lắp 
có thể có độ hở hoặc độ dôi. Giữa 2 chi tiết lắp 
ghép có thể có độ hở rất nhỏ hoặc độ dôi rất nhỏ. 
Khi lắp có thể ép nhẹ để có mối lắp. Dạng lắp ghép 
này, theo TCVN lỗ có miền dung sai JS, K, M, N 
hoặc các trục có miền dung sai js, k, m, n. 
1.3.4. PHƯƠNG PHÁP ĐO VÀ DỤNG CỤ ĐO 
a/ Phương pháp đo: tuỳ theo nguyên lý làm việc của dụng cụ đo, cách xác định giá trị đo, ta có 
các phương pháp đo sau: 
- Đo trực tiếp: là phương pháp đo mà giá trị của đại lượng đo được xác định trực tiếp theo chỉ số 
hoặc số đo trên dụng cụ đo: Đo trực tiếp tuyệt đối dùng đo trực tiếp kích thước cần đo và giá trị đo 
được nhận trực tiếp trên vạch chỉ thị của dụng cụ. Đo trực tiếp so sánh dùng để xác định trị số sai lệch 
của kích thước so với mẫu chuẩn. Giá trị sai số được xác định bằng phép cộng đại số kích thước mẫu 
chuẩn với trị số sai lệch đó. 
- Đo gián tiếp: dùng để xác định kích thước gián tiếp qua các kết quả đo các đại lượng có liên 
quan đến đại lượng đo. 
- Đo phân tích (từng phần): dùng xác định các thông số của chi tiết một cách riêng biệt, không 
phụ thuộc vào nhau. 
b/ Dụng cụ đo: Các loại dụng cụ đo thường gặp là các loại thước: thước thẳng, thước cuộn, 
thước dây, thước lá, thước cặp, thước đo góc, compa, panme, đồng hồ so, calíp, căn mẫu...Các loại 
thiết bị đo tiên tiến thường dùng như: đầu đo khí nén, đầu đo bằng siêu âm hoặc laze, thiết bị quang 
học, thiết bị đo bằng điện hoặc điện tử v.v... 
- Thước lá: có vạch chia đến 0,5 hoặc 1mm có độ chính xác thấp khoảng ±0,5mm. 
- Thước cặp: là dụng cụ đo vạn năng để đo các kích thước có giới hạn và ngắn như chiều dài, 
chiều sâu, khoảng cách, đường kính lỗ v.v... với độ chính xác khoảng ± (0,02÷0,05)mm. 
- Panme: thường dùng để đo đường kính ngoài, lỗ, rãnh...với độ chính xác cao, có thể đạt 
±(0,005÷0,01)mm. Panme chỉ đo được kích thước giới hạn. Ví dụ panme ghi 0 - 25 chỉ đo được kích 
thước ≤ 25mm. 
- Calíp - căn mẫu: là loại dụng cụ kiểm tra dùng trong sản xuất hàng loạt, hàng khối để kiểm tra 
kích thước giới hạn các sản phẩm đạt yêu cầu hay không. 
- Đồng hồ so: có độ chính xác đến ± 0,01mm, dùng kiểm tra sai số đo so với kích thước chuẩn 
bằng bàn rà, bàn gá chuẩn nên có thể kiểm tra được nhiều dạng bề mặt. Dùng đồng hồ so có thể xác 
định được độ không song song, độ không vuông góc, độ đồng tâm, độ tròn, độ phẳng, độ thẳng, độ đảo 
v.v... 
- Dưỡng: chỉ dùng kiểm tra một kích thước hoặc hình dáng. 
H.1.7. Sơ đồ và cách ghi ký hiệu lắp ghép 
a/ Cách ghi ký hiệu trên bản vẽ thiết kế 
b/ Cách ghi ký hiệu trên bản vẽ lắp 
φ25 7
8
H
e
a/ b/ 
 + 0,021φ25 
 + 0,028 
+ 0,015